反向凝固工艺是由德国冶金工作者于1989年开发的一种薄带连铸工艺。该工艺是让一定厚度的基带从反向凝固器内的钢液中通过，使基带表面附近的钢水迅速降温，在基带表面凝固形成新生相，并在新生相还处于半凝固状态时进行轧制，得到表面平整、厚度均匀的热轧薄带。该方法是一种生产双金属复合材料的新熔合技术。但同模铸法有所不同，其基板为普通碳素钢（固相），复合层为不锈钢（钢液）。它具有高效率、低能耗的特点，可生产不锈钢复合层小于1mm的复合板，能够实现生产过程的连续化和短流程，工艺简单，产品质量高，利于环保。

通常人们把等辊径等辊速冷轧复合法简称冷轧复合法。20世纪50年代由美国首先开始研究，提出了以“表面处理 冷轧复合 扩散退火”的三步法生产工艺。与热轧复合法相比，冷轧复合时的首道次变形量更大，一般要达到60%～70%，甚至更高。冷轧复合凭借大的压下量，冷轧重叠的二层或多层金属，使它们产生原子结合或榫扣嵌合，并随后通过扩散退火，使之强化。