咸阳烟囱防腐公司施工体系的要求：

NBDI防腐涂料应用
NBDI防腐、防水涂料是二战期间为军用而研发的，经过了60 多年的改进，已大量应用于大型的军事和民用设施。领先世界同行业同类材料至少8 年，在双组分领域此类材料是独一无二的。反应过程，NBDI 涂料与水混合后，在涂料中的四个基本部分组相互反应的同时，与被保护的基材中的相关成分反应，其反应过程大致如下。施工后的24个h 内，水泥中的主要成分首先变成单核水细胞硅酸盐。接下来的 7 天内，转变成水合二硅酸盐。此后，即一个月到几年的时间段里，部分地转换成水合聚硅酸盐。氧化钙就是这个反应的产物。 一方面，它和 I型寅式盐和 II 型寅式盐的迹反应分离成氢氧化钙铝和氢氧化钙铁。另一方面，通过被激活的碱性硅酸物的化学组合生成酸基水合硅化钙。作为反应的剩余部分，即氧化钙的极小部分，以水合硅化钙的形态漂移到顶层，受表面二氧化碳的影响，反应生成硅碳酸盐。这部分氧化钙可被视为损失掉了。这就是为什么在最初的几个小时内不允许在 NBDI 涂层上加水，或开始搅拌后不允许再加水的原因。潜隐、 能被活化的组分中的小部分和碱化反应物质中的几乎全部组分部分地与氧化钙反应，部分地与基材中的残余氢氧基反应生成基酸水合硅化钙的组合体。NBDI 涂料聚合物组分中的乙烯基酯增加了基材毛细孔中生成物的弹性。此外，它密封了大约在6 μm 以内的毛细孔。 防护胶体（乙烯基酒精）的乙烯基酯在分解后已无任何作用。但是，重复乳化物的效应是，通过与氧化钙的反应，密封了 6μm以下的最小毛细孔。作用NBDI +SB涂料涂刷于基材28 天后能经受200 psi 的水压，部分反应产物渗透到结构中敞开的毛细孔中，通过化学反应，涂料和结构进行充分结合。在此过程中，一方面，酸碱结合含钙离子的硅酸盐和硅酸盐氧化物按照一定的比例，渗透到毛细孔中；另一方面，毛细孔中充满酯和结晶物，氧化钙也会转化成乳化物，这种乳化物不会再生成新物质, 充分保证了材料良好的渗透性。由于渗透到毛细孔中的结晶物的理化稳定性，其防腐层具有抗高压，耐磨损，耐化学腐蚀的特点。水泥基类渗透结晶型耐酸防腐涂料特别适用于火电厂烟囱防腐项目的使用。运行实践证明它能够为烟气系统提供长期而可靠的保护，可以达到 30 年的使用寿命。水泥基类渗透结晶型耐酸防腐涂料斯特防腐涂料具有超强的结晶渗透性，各种防腐性能更优秀。自重低，不会对已建烟囱的负重能力产生新的要求。产品性价比高，施工简单，不需特殊施工设备及防污措施，材料环保无毒无污染，施工人员无需做特殊防护。防腐涂料施工环境要求低，零度以上的工作环境均可施工，在任何湿度的环境中均可施工。



湿法脱硫后烟气的腐蚀性
烟气经湿法脱硫处理后，温度低，湿度大，容易出现烟气结露现象。根据国际 工业烟囱协 会 发布的标准，烟囱内部腐蚀主要有３个原因：１）烟气脱硫后的冷凝物中存在氯化物或氟化 物，从而容易形成腐蚀度高、渗透性强、难于防范的稀酸型腐蚀；２）湿法脱硫工艺对造成烟气腐蚀的主要成分SO3脱除效率不高，只能达到30％ （质量分数）左右，SO3易与水蒸 气 结合形成硫酸，对烟囱造成腐蚀；３）脱硫后烟气湿度增大、温度降低，当烟气温度低于酸露点温度时，烟囱内部形成酸 液，从而形成腐蚀。根据试验研究，烟气经过FGD后，烟囱内部烟气温度下降到了50℃左右，此温度已低于酸露点，烟气中的硫酸蒸汽凝结形成酸液，此时烟气腐蚀性非常强。因此，湿法脱硫后对烟囱的腐蚀会加剧。湿法脱硫后烟囱内正压的成因与危害,烟气的运行压力与其温度、湿度、流速和烟囱结构等密切相关。根据《火力发电厂烟风煤粉管道设计技术规程》，烟囱的自身通风与烟气、空气密度差成正比，烟气密度与烟气温度成反比，即烟气温度越低，烟囱上抽力越小，在烟气出口流速不变的情况下越有可能出现正压值，因此，脱硫后烟气温度的下降是烟囱内出现正压的主要原因。当烟囱内部压力为正压时，烟气对烟筒内壁产生了渗透压力，强腐蚀性的烟气透过烟囱内壁防护结构的裂缝向外扩散，直接与烟囱材料发生接触，加速了烟囱的腐蚀，因此应尽量避免烟囱内出现正压区，但电厂在脱硫改造后，正压运行的状况有时无法避免，这样就对烟囱防腐提出了更高的要求。



脱硫烟囱内的烟气的特点
脱硫烟囱内的烟气有以下特点：①烟气中水分含量高，湿度大。②烟气温度低，脱硫后的烟气温度一般在 40~50℃之间，即使经GGH加热器升温后一般也在80℃左右。③烟气中含有酸性氧化物，使烟气的露点温度降低。④烟气中的酸液浓度低，渗透性强，对烟囱结构有很强的腐蚀性。脱硫烟囱内烟气的以上特点，对烟囱设计有如下影响：①烟气湿度大，含有的腐蚀性介质在烟气压力和湿度的双重作用下，烟囱内侧结构致密度差的材料内部很容易遭到腐蚀，影响结构耐久性。②酸液的温度 40-80℃时，对结构材料的腐蚀性特别强。 以钢材为例，40-80℃时的腐蚀速度比在其他温度时高出约 3-8倍。由以上影响看，在设计脱硫烟囱时，烟囱内壁的防腐蚀将是一项非常关键的工序，而且比排放普通未脱硫烟气的烟囱对防腐的设计要求要更高。故湿法脱硫必须配套烟囱防腐。烟囱内化学环境复杂，烟气含酸量很高。烟囱内化学物质会在在内衬表面形成的凝结物，对于大多数的建筑材料都具有很强的腐蚀性，所以对内衬材料要求有：抗强酸腐蚀能力；低渗透性以抗水汽渗透；良好的耐磨性，可经受介质高温冲击和气流长期冲刷（短时间耐 220℃）；良好的挠性，外壁挠曲变形小，不会产生裂纹；具有良好的粘附性，粘附牢靠，长久不脱落。良好保温性以保证具有良好的隔热保温功能。烟气温差变化大。湿法脱硫后的烟气温度在 40-80℃之间，在脱硫系统内检修或不运行而机组运行工况下，烟囱内烟气温度在 130-150℃。 这要求内衬具有良好的热冲击性，以抵抗温度的频繁变化，使得烟囱在温度变化频繁的环境中不开裂并且耐久。 因此，烟囱防腐处理主要是采用一些低渗透性、耐高温、耐磨、耐腐蚀、韧性好、热冲击性且使用寿命长的特种材料，贴衬或涂抹在烟囱内壁，形成一道屏障，隔离湿烟气与烟囱基底，从而防止在露点温度下凝结的酸液对烟囱的腐蚀，因此防腐材料的特性对防腐效果有着决定性的作用。方案可行性，投资成本，施工周期，运行维护等也应考虑到。目前，国内烟囱采用的主要防腐形式有：①混凝土+轻质泡沫玻璃砖内衬； ②混凝土+钢内筒+合金内衬；③混凝土+合金钢内筒；④混凝土+钢内筒+轻质玻璃砖内衬；⑤混凝土+耐高温鳞片树脂涂料；⑥土+聚脲涂料；⑦混凝土+耐高温耐酸胶泥。



湿法烟气脱硫技改工程临时烟囱
近年来,国家就燃煤电厂SO2排放要求控制得较严,所有的燃煤机组应追加装脱硫装置。工艺成熟、脱硫效率高达95%的石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术成为绝大多数燃煤电厂主选脱硫工艺。老机组经环境评价、造价、运行、检修等多方面论证,脱硫系统不宜设烟气换热器(GGH)。脱硫后的净烟气温度低于烟气酸露点,烟囱正压运行,残余的SO2和SO3结露后,通过烟囱裂缝渗入筒体结构,加剧烟囱腐蚀。因此,无GGH的脱硫改造工程,必须对原有烟囱进行防腐改造。为了不影响机组在烟囱防腐施工期(一般为2～ 3个月)的正常运行,引入了临时烟囱这一概念。临时烟囱为自支撑,荷载全部作用到塔体,塔体与临时烟囱连接之间产生过大的应力,额外的荷载弯矩造成塔体局部破坏,塔体钢壳会发生变形,会造成内衬龟裂、防腐失效、塔体腐蚀,因此,该薄弱环节需要加强。该方案缺点是塔顶大开孔对塔体抗弯矩能力削弱,塔局部加强应在临时烟囱拆除后进行,加强肋不能切除移作他用,势必会造成永久性的材料浪费。该方案与方案1不同之处在于安装位置位于塔出口膨胀节之后的水平烟道之上,荷载传到净烟道支撑结构上,主烟囱防腐后,临时烟囱及其支撑结构拆除可移作他用。该方案优点是临时烟囱荷载承受在烟道支架上再传向地面,不会对塔及烟道造成影响,因临时烟囱有自身的支架,用普通碳钢6mm壁厚就能满足要求,不会造成不必要的材料浪费,安装及拆除时也比较方便。虽然临时烟囱排放的是低温且湿度较大的腐蚀性气体,但临时烟囱运行时间短,从经济的角度考虑,临时烟囱没必要防腐。当然,临时烟囱也可采用防腐性的FRP材料,但作为临时性的装置,在安全、可靠的前提下,追求低成本投入是必要的。综上所述,不设置GGH的湿法烟气脱硫技改工程,在烟囱防腐施工期间,采用吸收塔出口烟道安装临时烟囱的方案是安全、经济可行的最佳方案。临时烟囱使用普通材料,投入较低,但电厂不停机连续发电给电厂带来的经济效益却是可观的。



脱硫烟囱的提升系统着力点设计
提升系统着力点设于筒顶226 m平台,采用钢管构架,钢架高出钢内筒1.5 m,钢架总高15.5m.顶部提升钢架高15.5 m,因不能设置起重机械辅助安装钢架,故采用在钢内筒顶部设自制拔杆.初期考虑采用活动独脚拔杆,经验算及试验,钢内筒出口局部抗弯强度不满足要求,再补强则重量较重,不易移动.故后采用钢管,再在两侧拉钢丝绳做缆风绳,解决了钢管抗弯强度不足的问题,且重量大大减轻,便于在筒顶各点之间移动使用.高空作业中,最重要的一环是动力设备,在如此狭小的空间内进行吊平台施工,其动力装备应体积小、便于操作且安全可靠.决定采用人工手扳葫芦作为动力来源,钢丝绳从手扳葫芦中穿过,手扳葫芦沿钢丝绳爬升带动平台向上提升.手扳葫芦有两大特点:一是资金的投入远低于同类电动提升装置,大大节省了成本;二是每次提升一模混凝土的高度,不足1 m,采用电动方式所需的操作台,若放于操作平台上则影响施工,不放在平台上在如此短的行程下不易控制.同时每一把手扳葫芦自身具备自锁功能之外还配一把安全锁,安全性能有充足保障.该机具每次爬升行程一致,可达到同步提升要求.且每次手搬葫芦全程行程4 cm,可根据实际情况进行微调,比电气装置更利于局部调整.本工程属高空作业,作业面狭窄,同时要满足混凝土的浇筑和模板的拆除,平台设计为上下2层,上层供钢筋绑扎、支模、浇注等使用,下层用于拆模修整使用,有效地扩大了作业面.经过仔细测算,将平台高度定为4.5 m,满足6层模板连续翻模施工要求,一层模板施工完10 h左右拆模提升.普通的模板都要有支撑点,一般采用对撑,但若本工程采用对撑则平台无法移动.由于内筒为圆形结构,决定采用自紧的方式,即在模板背楞槽钢接口处采用自紧螺栓,螺栓紧固后成圆形体系,与混凝土筒壁产生摩擦力,防止模板下坠.再在筒顶钢梁上伸下4只手搬葫芦将模板拉紧,防止螺栓紧固产生的磨擦力不足以抵抗模板的重力,且用手板葫芦后可以随平台的上升而缩短,始终保持对模板的拉力. 



运行脱硫烟囱烟道口封堵技术
GGH在FGD系统中的效用不大, 带来的负面影响却很大; 不设GGH, FGD 系统得以简化, 系统可靠性大大提高, 改造工期缩短, 资金及占地面积均可缩减, 而且系统脱硫效果同样能达到国家标准。这项技术革新带来经济效益和社会效益的双丰收, 目前已得到国内外业内人士的普遍认同, 在电厂烟气脱硫改造工程中得到推广应用。运行中的电厂进行烟气脱硫改造涉及一系列技术上的问题。运行烟囱烟道口封堵技术的方案操作难度大, 钢板在高空中难以拼接。更重要的是: 对于使用中的烟囱, 把整个烟道环向切割拆除后, 漏风系数增大, 烟囱负压锐减,上拔提升力不够, 会严重影响机组的正常运行。在电厂脱硫改造施工中, 为解决这个难题, 在地面进行了模拟试验。试验表明: 采用钢管紧密平行排列的办法, 封堵速度快, 效果好。根据现场实际况, 如果将钢管垂直排列, 烟道洞口高度大于 6 m时, 钢管长度一般需要焊接才能满足要求, 而且垂直穿过的钢管不易固定住; 若将钢管水平排列使用, 烟道洞口宽度小于 6 m 时, 钢管不需要焊接即可以满足施工要求, 且容易固定, 达到快速封堵的目的。在施工中试着水平穿插 2 根钢管, 作业过程很顺利, 确定此烟道口封堵方法可以采用。在原烟道与烟囱相连约 200 mm 处,沿着烟道垂直两侧壁板自下而上均匀排列开孔, 随即沿水平方向紧密穿插钢管, 在烟囱入口处形成一道“钢管墙”, 达到封堵效果后, 再进行原有烟道的切割拆除。该方案是解决此问题的最好办法, 既能保证作业人员的安全施工又提高了封堵速度, 确保了 3 号机组的正常运行。建议以后进行类似工程施工时可预先设置 3～5 根垂直导向管, 会使水平穿管的速度有所提高。