简要说明：球墨铸铁管牌的新兴球墨铸铁管井盖产品：估价：3500，规格：DN80-DN2600，产品系列编号：齐全

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     运华（集团）物资有限公司是以生产、加工、仓储、销售、为一体的优秀钢铁企业，央视上榜信誉单位。坐落于中国江北水城.中国钢管之都——聊城市。 我公司于1989年引进世界上先进的水冷金属型离心铸管工艺和设备生产球墨管，球墨铸铁管和其他供水管道相比拥有最大的有效内径，因此在供水工业中也拥有最大的水压承受力。1922年，水泥内衬首次应用于球墨铸铁管道内壁，提高了输水水质。1948年，第一根球墨铸铁管试制成功。灰铁管和球墨铸铁管在地下环境中具有防腐性能，因此可以拥有很长的使用寿命。从1958年起，聚乙烯涂层和喷锌沥青涂层的输水管道被成功铺设于土壤腐蚀性极强的地区，起到了很好的防腐作用。 球墨铸铁管具有管壁薄，强度高，韧性好，防腐性能强，易安装等优越特性。是国内最早按ISO2531标准生产球墨管的厂家。年生产能力20万吨，产品远销欧洲、非洲、东南亚和中东地区。

     主营产品：K9级离心球墨铸铁管、K\T型接口球墨铸铁管、球墨铸铁管件及配件、球墨铸铁井盖、无缝钢管、合金管、哈斯合金、不锈钢管以及进口管材。    

球墨铸铁管理论重量表：

公称直径（mm）	直管部分外径(mm)	壁厚(mm)	每米重量(Kg/m)	承口重量(近似值Kg)	总重量(近似值Kg)	每米综合重量
100	118	6.1	15.1	4.3	95	15.8
150	170	6.3	22.8	7.1	144	24
200	222	6.4	30.6	10.3	194	32.3
250	274	6.8	40.2	14.2	255	42.5
300	326	7.2	50.8	18.9	323	53.8
350	378	7.7	63.2	23.7	403	67.2
400	429	8.1	75.5	29.5	482	80.3
450	480	8.6	89.3	38.3	575	95.8
500	532	9	104.3	42.8	669	111.5
600	635	9.9	137.3	59.3	882	147
700	738	10.8	173.9	79.1	1123	187.2

1.吊装：
　　采用两点法吊装，平起平放。吊具与管子内衬接触处应垫缓冲垫，以防止吊具将内衬损伤。起吊时吊绳长度要足够，吊点处绳间夹角小于60度为宜。吊装时，吊重臂下严禁斩人，以防发生危险。
2.运输：
　　管子直径大于1400mm，汽车运输超高超宽时，需到交通治理部门办理特殊通行证，同时在运输车辆上挂有信号旗，信号灯等标识。具体执行标准：

1．沟槽开挖 
沟槽底宽应按下式计：B=D1＋2(b1＋b2) 
式中：B—管道沟槽底部的开挖宽度(mm) D1—管道结构的外缘宽度(mm) b1—管道一侧的工作面宽度(mm) b2—管道一侧的支撑宽度(mm) 
2.沟槽支撑 
根据沟槽土质、地下水、开槽断面、荷载条件等因素进行设计，要求牢固可靠，防止塌方、支撑不得妨碍下管和稳管。 
3．T型接口管道在垂直或水平方向转弯处应设支墩。应根据管径、转角、工作压力等因素经计算确定支墩尺寸 
4．输送生活饮用水时，管道不应穿过毒物污染区，如必须穿过时应采取防护措施。 
5．凡承插连接的球墨铸铁管线，必须经计算设支墩，参见国家建筑标 准设计图集03SS505《柔性接口给水管道支墩》。 
6．球墨铸铁管的外防腐蚀涂层应根据敷管地的土质情况来选择镀锌和环氧沥青涂层或更高要求的涂层。 
7． 管道安装完、试压合格后，宜用低氯离子水冲洗和0.03%高锰酸钾水溶液消毒。 

  球墨铸铁管气密性检测须知
  气密性检测是球墨铸铁管生产和使用过程中必不可少的工序，是保证产品质量，生产安全的重要工序气体泄漏的检测包括有毒气体的泄漏检测、可燃气体的泄漏检测以及气密性检测。前两者多半可以通过化学传感器的方法来进行检测, 通常是在元件或系统使用过程中进行检测。如果有合适的传感器, 其方法相对简单。本文中介绍的气密性检测, 一般是在元件或系统制造过程中进行检测，通常需要定量检测, 而且要求快速、大量地在生产现场进行。
　　球墨铸铁管道采用180度素砼壁护。气密性检测需要在铸铁管上覆土，如果出现渗漏，又需要将土清理，破素砼等繁琐工作，这样不可避免的要影响工程进度，在常见的项目实施方法中，我们一般采取以下方式进行球墨铸铁管的气密性检查：气密性检测的常用方法有气泡法，涂抹法，化学气体示踪检漏法，压力变化法，流量法，超声波法等等。传统的检测泄漏方法多采用气泡法和涂抹法。气泡法是将工件浸入水中，充入压缩空气，然后在一定时间内收集从中泄漏出来的气泡以测出泄漏量。涂抹法是在内部充有一定气压的工件表面涂抹肥皂水一类的易产生气泡的液体，观察产生气泡的情况以检测泄漏量的大小。这两种方法操作简单，能直接观察到泄漏的部位和泄漏情况，但由于事先不知道工件泄漏的部位和几处泄漏，难以收集全气泡，影响测量的准确性；其次，对于体积大、笨重、外表面复杂的零件，气泡附着于零件底部和褶皱处而不易观察；测试完后需要对工件进行清扫干燥处理，无法实现自动、定量测漏。因此这两种方法在满足高精度、高效率的生产需求方面显得力不从心。随着计算机、电子、传感技术的飞速发展，泄漏检测技术的发展将迎来新的发展契机。未来的气密性检测技术将向高精度、高效率、智能化的方向进一步发展。              

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