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铝合金点焊工艺特点及焊接过程中注意的问题

 铝合金的应用十分广泛，分为时效强化和热处理强化两大类。铝合金焊接性能较差，尤其是热处理强化的铝合金。其原因及采取的措施如下：

1.电导率和热导率较高必须采用较大的电流和较短的时间，才能作到既有足够的热量形成熔核，又能减少表面过热，避免电极黏附和电极铜离子向纯铝包复层扩散、降低接头的抗腐蚀性。

2.塑性温度范围窄、线膨胀系数大必须采用较大的电极压力，电极随动性好，才能避免熔核凝固时，因为过大的内部拉应力而引起的裂纹。对裂纹倾向大的铝合金，如LF6、LY12、LC4等，还必须采用加大锻压力的方法，使熔核凝固时有足够的塑性变形，减小拉应力，以避免裂纹产生。在弯电极难以承受大的顶锻压力时，也可以采用在焊接脉冲之后加缓冷脉冲的方法避免裂纹。对于大厚度的铝合金可以两种方法并用。

3.表面易生成氧化膜焊前必须严格清理，否则极易引起飞溅和熔核成形不良（撕开检查时，熔核形状不规则，凸台和孔不成圆形），使焊点强度降低。清理不均匀将引起焊点强度不稳定。

 基于上述原因，点焊铝合金应该选用具有下列特性的焊机：

a、能在短时间内提供大电流；

b、电流波形最好有缓升缓降的特点；

c、能精确控制焊接工艺参数，且不受电网电压波动的影响；

d、能提供阶形和马鞍形电极压力；

e、机头的惯性和摩擦力小，电极随动性好。

点焊铝合金的电极应采用1类电极合金，球形端面，以利于压固熔核且有利于散热。